Ligne de production d'huile de coton durable au Tchad

                                               
                                               
                                               
                                               
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Usine de traitement d'huile végétale

Usine de traitement d'huile végétale

Nous possédons plus de 40 ans d'expérience dans la conception d'usines de transformation d'huiles végétales. Nos projets incluent des installations de réception et de stockage de céréales, de décorticage, de préparation des flocons, d'extraction, de transformation des farines, de raffinage, de blanchiment, de désodorisation, de mélange, de chargement d'huile et de parcs de stockage.

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Questions fréquemment posées sur Ligne de production d'huile de coton durable au Tchad

  • Régulariser le flux de graines dans le prétraitement pour éviter les surcharges du laminoir.​
  • Utiliser des cuiseurs à température programmable pour atteindre rapidement l'humidité cible (6-8%).​
  • Maintenir l'extracteur rotatif à vitesse constante (20-30 tours/min) pour une extraction uniforme.​
  • Equiper la section de raffinage de centrifuges à haute vitesse (3000 tr/min) pour accélérer la séparation des impuretés .

  • Petite ligne (1-2 tonnes/jour) : 15 000 à 30 000 € (pressoir compact + équipements de base).​
  • Ligne moyenne (5-10 tonnes/jour) : 80 000 à 150 000 € (prétraitement complet + extracteur + raffinage partiel).​
  • Grande ligne (20+ tonnes/jour) : 300 000 à 800 000 € (systèmes automatisés + raffinage intégral + unités de recyclage de solvant) .​

Incluant installation, formation et certification sanitaire.

Le coût par litre (environ 0,80 à 1,20 €) dépend de :​

  • Coût des graines (60-70% du total) : environ 0,50 €/kg de graines (rendement 1,2 l/kg).​
  • Énergie : 0,10 €/l (électricité et combustible pour le chauffage).​
  • Main-d'œuvre : 0,05 €/l (pour une ligne semi-automatisée).​
  • Entretien et solvant : 0,05 à 0,10 €/l .

  • Taux de graisses : minimum 99,5% (après raffinage).​
  • Acides gras libres : < 0,1% (indicateur de stabilité).​
  • Gossypol : < 0,02% (toxine éliminée par traitement alcalin).​
  • Résidus de solvant : < 50 ppm (norme CE pour les huiles alimentaires) .

  • Pour les graines bio : Utiliser des solvants naturels (éthanol) au lieu d'hexane, et des filtres à charbon actif certifiés bio pour le raffinage.​
  • Pour les graines conventionnelles : Optimiser la pression du pressoir (30 MPa) et augmenter la température de cuisson (60°C) pour maximiser le rendement.​
  • Équipements modulables : Chambres de cuisson interchangeables et systèmes de lavage ajustables en fonction de la teneur en pesticides .

  • Rendement global : > 32% (huile extraite par rapport au poids des graines).​
  • Disponibilité des machines : > 90% (temps de fonctionnement hors maintenance).​
  • Consommation spécifique : < 100 kWh/tonne de graines.​
  • Taux de rebut : < 2% (graines non traitées ou huile impropre à la consommation) .

  • Recyclage de l'eau : Systèmes de filtration pour réutiliser 80% des eaux de lavage dans le prétraitement.​
  • Énergie renouvelable : Panneaux solaires pour alimenter les pompes et les systèmes de ventilation.​
  • Capture des émissions : Condenseurs à haute efficacité pour récupérer 99% de l'hexane utilisé dans l'extracteur.​
  • Compostage : Tourteau non utilisé transformé en engrais organique (après neutralisation du pH)

  • Capteurs de niveau : Détectent automatiquement le flux de graines et ajustent la vitesse du laminoir.​
  • Contrôle SCADA : Logiciels de supervision pour réguler la température, la pression et le débit en temps réel.​
  • Robots de chargement : Manutention automatisée des sacs de graines et des contenants d'huile fini.​
  • Analyse en ligne : Spectromètres pour mesurer la teneur en huile en direct et ajuster les paramètres de l'extracteur .

  • Formation théorique : Cours sur la chimie des graines de coton, les normes de sécurité et les principes de raffinage.​
  • Formation pratique : Simulation sur simulateurs numériques pour gérer les pannes (fuites, surchauffe).​
  • Certifications : Formation aux normes HACCP (analyse des risques alimentaires) et aux procédures de recyclage des solvants.​
  • Ateliers réguliers : Entraînement à l'utilisation des logiciels d'automatisation et à la calibration des capteurs .​