usine de production d'huile de tournesol en France

Le procédé classique comprend plusieurs étapes : nettoyage (élimination des impuretés), décorticage (élimination de la coque extérieure pour augmenter le rendement en huile), cuisson (chauffage des graines pour les ramollir et activer les enzymes pour une meilleure extraction), pressage (extraction mécanique à l'aide d'expulseurs pour extraire l'huile), filtrage (élimination des solides du pétrole brut) et raffinage (dégommage, neutralisation, blanchiment et désodorisation pour produire une huile comestible claire, inodore et stable). Certaines usines peuvent également recourir à l'extraction par solvant pour récupérer l'huile résiduelle après pressage.

Le rendement en huile dépend de facteurs tels que la qualité des graines de tournesol (teneur en huile), l'efficacité du traitement et la méthode d'extraction. Le pressage mécanique produit généralement 70 à 80 % de l'huile totale des graines, tandis que l'extraction par solvant (utilisée pour l'huile résiduelle des tourteaux pressés) peut augmenter le rendement global à 95 à 98 %. Un décorticage et une cuisson appropriés jouent également un rôle essentiel : l'élimination des coques (faible teneur en huile) et un chauffage optimal améliorent l'efficacité de l'extraction.

Les petites usines nécessitent un équipement de base, comme une machine de nettoyage (épierreur, aspirateur), un décortiqueur, une marmite de cuisson, une presse à vis (expulseur), un filtre-presse ou une centrifugeuse pour la purification de l'huile, et des réservoirs de stockage pour l'huile brute et raffinée. L'équipement optionnel comprend un broyeur de graines (pour briser les graines avant le pressage) et une unité de raffinage simple pour le dégommage et la neutralisation de base en cas de production d'huile comestible destinée à la consommation directe.

Les usines modernes privilégient la durabilité en adoptant des pratiques telles que le recyclage de l'eau utilisée pour le nettoyage et le raffinage, l'utilisation de sous-produits (coques comme combustible de biomasse, tourteaux pressés comme aliments pour animaux) et le traitement des eaux usées afin de minimiser l'impact environnemental. Cependant, l'extraction par solvant (à l'hexane) nécessite une manipulation prudente pour éviter la pollution de l'air et de l'eau.

L'huile de tournesol brute est le produit initial après extraction. Elle contient des impuretés telles que des phospholipides, des acides gras libres, des pigments et des cires. Son goût est prononcé et sa stabilité est faible. L'huile raffinée subit des traitements (dégommage pour éliminer les phospholipides, neutralisation pour réduire les acides gras libres, blanchiment pour éliminer les pigments, désodorisation pour éliminer les odeurs) pour devenir limpide, sans goût et longue conservation, ce qui la rend idéale pour la cuisine et les applications alimentaires.

Les mesures de contrôle qualité comprennent l'analyse de la teneur en huile et de l'humidité des graines brutes, la surveillance des températures de cuisson pour éviter la surchauffe (qui peut dégrader l'huile), le contrôle de la pression pendant le pressage pour maximiser le rendement sans endommager l'huile, et la réalisation d'analyses en laboratoire sur l'huile raffinée pour des paramètres tels que l'acidité, l'indice de peroxyde, la couleur et l'odeur. Un stockage approprié dans des cuves hermétiques et à l'abri de la lumière prévient également l'oxydation.

Les principaux sous-produits sont les coques de tournesol (utilisées comme combustible pour les chaudières, la litière animale ou la production de panneaux de fibres) et le tourteau de tournesol (le tourteau pressé après extraction de l'huile, riche en protéines, utilisé comme aliment pour le bétail). Le glycérol brut, sous-produit de la production de biodiesel à partir d'huile de tournesol, est également utilisé dans les cosmétiques et les produits pharmaceutiques.

De l'énergie est nécessaire pour le nettoyage (convoyeurs, ventilateurs), le décorticage (broyeurs), la cuisson (chauffages), le pressage (expulseurs motorisés) et le raffinage (chauffage pour la désodorisation, centrifugeuses). Les petites usines peuvent utiliser l'électricité et la biomasse (coques) comme combustible, tandis que les installations plus importantes intègrent souvent des chaudières alimentées au gaz naturel ou aux coques pour produire de la vapeur pour le chauffage, réduisant ainsi la dépendance au réseau électrique. L'efficacité énergétique est améliorée par le recyclage de la chaleur des étapes de désodorisation et l'utilisation de moteurs à faible consommation d'énergie.